成功实施电缆水树老化修复实验项目，在减少电缆故障、延长寿命、提供经济效益等方面发挥作用。积极钻研测距设备使用，分析故障波形，精研故障测寻技术，加快故障恢复时间。主动传授多年电力运维检修经验，悉心讲解从接线到波形分析的要点，发挥技术特长，承担起传帮带的重任，为地区复电效率贡献力量。

从事航空发动机关键部件转子系统的装配调试，擅长不锈钢零件深孔钻削加工、紫铜等有色金属零件深孔钻削加工、高速转子动平衡技术，为空装408任务、995高新工程、国家863项目的圆满完成付出艰苦努力，为航天事业作出了突出贡献。提出改变某导弹用发动机离心叶轮的车加工工艺的建议，使其形位公差合格率由31.9%提高到95%；改进中石墨封油圈装配工装，使装配合格率提高到100%；优化涡轮转子组件的装配方法，使该型号转子的一次交检合格率从65%提高到100%。

航天领域默默耕耘34载，先后从事铣削加工、数控操作及编程等工作，参与运载、探月和载人航天工程等研制生产工作。他善于思考、勇于创新，一是自行设计工装，成功解决装夹难题，确保某型号核心部件加工质量；二是创新加工路线及加工方法，解决某卫星产品薄壁围框零件在数控铣床加工过程中的变形颤动问题；三是创新加工刀路，改变某型号零件关键曲面加工耗时长，使效率提高2倍以上。创建集团级“周军技能大师工作室”，积极发挥工作室集智创新、技能传承和示范带动作用，涌现创新成果200余个，创造经济效益近六百万元。

主持实施“喷涂机器人雾化器系统维护”“烘干炉点火问题解决”“机器人本体SERCOS网络模块散热改善”等12项重大技术攻关项目，累计实现效益280余万元。通过技术攻关及技术测试，主持实施价格昂贵的进口备件国产化替代共计98项，累计节约成本339.6万元。主持实施“底漆生产线分段式停机”“底漆槽液温度优化”等技术改善项目24项，累计降低单车能耗67.66元/辆。

曾连续三届获七院焊接技能比赛第二名，在国家二类比赛中获得第三名。善于攻关创新，采取高能束激光焊焊接，避免了薄壁变形等技术难题，克服了激光焊装配间隙要求高、设备局限性等困难；某型号的涡轮机一级静叶部件为高温铸造合金，创新性地将单独89条独立焊缝整合为一条环焊缝，利用减少焊接次数，改变质量状态，最终变形和焊缝质量和外观超出了预期要求。

熟练掌握采输气工艺流程、设备及相关操作规程、规范、标准，培训新聘员工600余人，组织现场教学620余次，确保安全生产。与生产技术人员共同研究并申报15项专利，其中发明专利1项，国家实用新型专利14项，实现经济效益1000多万元。参与《中国石化油田企业HSE培训教材》及井控教材编写；编写采、输气工培训大纲，采、输气工实操项目操作规程，增压站考核标准等。

从事航天阀门装配试验工作28年，先后参与五十多种阀门的研制与生产，精通各类常温阀门的装配调试技能，独创“敏感元件装配控制技术”等，编写《阀门故障典型案例分析》《稳压器故障及原理》等培训教材。《阀门显微镜毛刺去除机》等4项专利填补了国内航天阀门制造的空白，QC成果《提高隔离阀合格率》《小孔“O”型圈装配工装设计》等二十多项创新应用效果良好。

擅长异型零件装夹工装设计、活阀特殊刀具的刃磨，根据装夹和加工工艺特点，设计了装夹稳定、拆卸方便的通用性工装，4项工装被授权为实用新型专利，并率先突破技术瓶颈，成功将活阀类零件引入数控加工。针对切破件机加合格率偏低问题，开展持续改进活动，参与QC课题《提高安溢阀门顶杆机加合格率》，获四川省国防科技工业优秀质量管理小组。

自学除铣工外其他工种，工种覆盖车、铣、磨、镗床及六角车工、数控三轴、五轴等，技术全面。通过合理改进加工方法、优化检测点分布，单件产品节约制造成本约10万元；创新性提出利用“西门子840D”系统开展自动编程和手工编程相结合，彻底解决研制阶段削弱槽精度完全依靠手工打磨的问题，单件节约加工成本45万元；创新采用“半精加工留余量、在线检测、精加工到位”的工艺流程，通过改变加工参数补偿，单件节约加工成本160万元。

主导或参与研发的授权专利达31项，其中发明1项，实用新型27项，外观3项。通过对初型模的内腔设计更改及成型模材料及特殊表层金属渗透工艺的更新调整，使该产品模具生产制品合格率提高10%~15%，模具使用寿命提高5%~8%，模具维修成本降低20%。以“传、帮、带”的方式，先后成功带徒弟21人，其中设计师3人，助理设计师4人，设计员5人，工艺员2人，编程工程师7人。

参加第二届全国茶艺职业技能竞赛（国家二类比赛）以新颖的创作思路和技术性的创新手法获团体赛铜奖。参加中国职业技能大赛四川省赛区比赛一举夺冠，成为四川省首个以功夫茶艺获得冠军的男性茶艺师，获“四川省茶艺技术能手”荣誉称号。第三届全国茶艺职业技能竞赛中，以宋代点茶为基础创编的《茶韵丹青，和》作品获个人赛铜奖。2017年，受成都市人民政府邀请，远赴西班牙马德里，将宋代点茶的艺术之美传扬到国外。

始终坚守一线，带领班组成员在最后一道工序把控好产品质量关，在车辆调试返修交车过程中，严格控制调试返修质量问题，避免和杜绝返修造成的错漏装及二次损伤，做好新产品试装后的质量问题收集、解决和反馈，对调试方法的改善和创新，使车辆更有效更保质地交付。分享好的返修方法，减轻返修工作强度，共带出12名徒弟，其中汽车高级维修工4名，汽车中级维修工1名。

独立制定生产工艺，完成原材料国产化，填补中国企业在玻璃绝缘子成品组装工艺上的空白。直接参与70kN～550kN全系列48个型号玻璃绝缘子的研发、生产工作，完成全世界第一片760kN特大吨位钟罩型交、直流玻璃绝缘子产品的研发、生产工作。对员工进行理论、实践操作、管理方法等技能培训，培训员工超200名，培养技术骨干20余名。作为主修人参与行业标准《JB/T4307 绝缘子用水泥胶合剂》的修订。 

累计提出公司级三级合理化建议8条、公司级质量改善攻关项目4个，为公司节约300多万元。先后在吉利控股集团发表论文6篇和1个科技成果，发明实用新型专利3个和论文6篇（国家级期刊1篇、省级期刊5篇）。自主编制帝豪EV喷涂仿形、消除NL-4AB车型A柱内侧少喷、消除NL-4车型后背门内板电泳缩孔等。

参与NL-1、NL-2、NL-4三个车型7次改款的项目车型评价，质量改进改善；提出减少淋雨线风机的开动数量，节约12万元/年的能源成本；通过整车检验工艺的合并、人员精简、减少过程浪费等，节约48万元/年的工时成本。带出二十多名徒弟，在集团首届“质能杯”检验技能大赛获团体三等奖。通过“纳威尔格·中国”培训机构培训，取得《AIGA-VDA FMEA》认证证书；通过“博世·中国”BPS系统认证培训，取得认证证书。

精通多品牌多型号汽车保养维护维修装配技术，为帮助同行解决类似难题，将每次遇到的疑难杂症进行总结并写成故障案例上传到长安福特全国经销商交流平台供大家借鉴学习。为提高公司内部机电技师的水平，每周组织一到二次技术培训，将每周遇到的技术难点进行讨论分析，找出解决问题的办法并应用于实践，在实践中总结优化，并将不同类型故障的解决方法和步骤记录下来供大家学习。